一、

　　1,原砂要求干燥,純凈、無(wú)微粉、不要使用堿性過(guò)強的砂;粒度要求,小件可選50/100目,中大型鑄件可選40/70目或30/50目.

　　2,再生砂要求用硬再生法獲得再生砂;即有離心,氣流沖擊,搓擦等方法組合運用效果良好.

　　3,砂溫控制在15~35℃合適。

　　4，再生砂中一般要加10%新砂+90%再生砂。

二、

　　1,鑄造廠(chǎng)鑄鐵通常選用中氮呋喃樹(shù)脂，樹(shù)脂加入量要求占砂重1.0~1.5%,固化劑加入量要求30~70%（占樹(shù)脂重），固化劑分春夏秋冬，隨季節變化而變化。

　　2，樹(shù)脂+固化劑特佳的反應溫度是30±2℃，環(huán)境溫度和濕度對樹(shù)脂和固化劑的反應產(chǎn)生巨大影響，偏離這個(gè)溫度越遠，影響越大，每偏離8~10℃，反應效果相差一倍。

　　3，呋喃樹(shù)脂自硬砂硬化速度在很大程度上取決于砂溫。合適的砂溫是15~35℃，在此條件下，固化劑用量可減到很少，硬化速度可得到控制，型砂強度好。當砂量超過(guò)40℃，砂型硬化太快，硬化速度不易控制，造成砂型強度下降，鑄件容易產(chǎn)生沖砂、粘砂及毛刺等缺陷。砂溫太低，砂型硬化速度緩慢，脫模時(shí)間長(cháng)，影響生產(chǎn)效率。砂處理工序的砂溫調節設備要求：再生砂出口的砂溫≤35℃，模具溫度太低（金屬模具），也會(huì )因貼近模具的型砂硬化不良，造成起模粘砂問(wèn)題，通常給金屬模具采取加熱措施。

　　4，樹(shù)脂砂造型制芯后，需要等型砂建立強度后才可起模。起模太早或太晚，易造成砂型塌型、變形、脫砂、掉砂、有缺陷。

　　5，樹(shù)脂造型制芯要強調緊實(shí)度，特別是凹部，角部和活塊，凸臺下部及澆筑系統各部位，需要切實(shí)舂緊，不可馬虎。

　　6，樹(shù)脂自硬砂造型工藝要強調扎氣眼。在上型和下型用氣眼針扎出多個(gè)不穿透的出氣孔，有利于將型壁中的氣體排除型外，一般排氣孔扎到距模樣10~20mm距離，每200平方mm至少扎4個(gè)Φ5~Φ10排氣孔。

　　7，在模樣和芯盒上涂適當脫模劑。防止起模困難模樣被拉壞造成不光潔，難修補，甚至造成粘砂或砂眼。

　　8，涂覆涂料可以改善鑄件表面質(zhì)量，防止鑄件脈紋、毛刺、沖砂、滲碳滲硫等缺陷，但剛起模的砂型和砂芯不可立即施涂涂料，一般應在起模后2~4h才可進(jìn)行涂料作業(yè)。

　　9，定時(shí)清理混砂機攪籠，定時(shí)清理和疏通樹(shù)脂固化劑的容器和管路，保持車(chē)間良好的通風(fēng)。

三、常見(jiàn)鑄件孔洞類(lèi)缺陷產(chǎn)生的原因。

　　1，皮下氣孔

　　特征，呈圓形、橢圓形、腰圓形、梨形的空洞，多半內壁光滑，大小不等，孤立或成群不均勻分布在靠近鑄件表面。

　　原因：樹(shù)脂或固化劑加入量過(guò)多；

　　型（芯）未完全硬化就澆注；

　　型（芯）排氣不良；

　　涂料質(zhì)量不良或干燥不充分；

　　再生砂微粉含量，灼燒減量超標；

　　金屬冶煉質(zhì)量欠佳。

　　2，表面氣孔

　　特征：分布在鑄件表面，形狀各異的氣孔

　　原因：樹(shù)脂或固化劑加入量過(guò)多；

　　型（芯）未完全硬化就澆注；

　　型（芯）排氣不良

　　涂料質(zhì)量不良或干燥不充分；

　　再生砂微粉含量，灼燒減量超標。

　　3,渣氣孔

　　特征：鑄件表面或內部由熔渣引起的非金屬夾渣物，形狀不規則，通常這些夾渣物總是聚集在鑄件的上表面或內部，伴有氣孔夾渣物。

　　原因：鑄型排氣不良；金屬液混有氧化物渣子。

　　4,氣縮孔 

　　特征：位于鑄件熱節或后來(lái)凝固部位形成的宏空洞，形狀不規則，孔壁粗糙。

　　原因：鑄型排氣不良，鑄件補縮量不夠。